信息时报讯 （记者 刘桂平 通讯员 莞生态） 绿色低碳赋能产业升级，“无废城市”建设再添东莞实践。为推动“无废供应链”落地生根、持续深化，东莞将“无废”理念深度嵌入动力电池研发、生产、流通、回收全链条。
记者从东莞市生态环境局获悉，目前，东莞由链主企业牵头，联动上下游约100家企业协同发力，构建“链主统筹、全链协同、数智赋能、再生替代”四维体系，推动固废治理从末端管控向全生命周期闭环转型。
为每块电池赋予唯一UID
据悉，东莞东城街道率先探索动力电池产业“无废供应链”建设新模式，广东博力威科技股份有限公司为链主企业。博力威作为国家级高新技术企业与产业链链主，主营锂电池研发、制造及销售。
该企业锚定“减量化、资源化、无害化”目标，突破单一环节环保改造局限，设立专职EHS（环境、健康、安全）部门，出台16项绿色管理制度，将“无废”责任压实到供应链每一环节。通过绿色供应商分级管理、“绿色溢价”采购、专项技术辅导等举措，带动配套企业同步升级，形成“链主搭台、伙伴成长”的协同生态。
在链主企业的引领下，东莞动力电池“无废供应链”实现了从源头到末端的全周期管控。源头设计上，推行“面向环境与回收”理念，以再生PC/ABS合金等材料替代原生料，模块化设计简化拆解流程，PACK环节原材料成本年均节约1%；生产环节优化工艺，极片加工废料率从行业常见的5%降至1.2%，废NMP冷凝回收效率超99%，2024年回收复用1900吨、节约成本1800万元；流通环节推广可循环周转器具，废旧电池收集响应时间从560小时压缩至72小时；末端联合白名单回收企业构建闭环，2024年废旧电池及废料转运合规率达100%，固废资源化利用率达100%。
除了全链条协同，数智化赋能更为“无废供应链”装上高效运转的“智慧大脑”。博力威搭建电池全生命周期溯源管理平台，为每块电池赋予唯一UID（用户ID），实现原材料、生产、销售、回收全环节数据可溯，退役电池预测准确率达98%。通过大数据优化回收路径与采购策略，2024年降低运输成本120万元，库存周转率提升20%。供应链整体同样呈现降本增效，配套企业借力数字系统实现供需协同、废料精准回收，力腾辉2025年仅锡渣、塑胶废料回收就节约成本近400万元。
形成“回收—再生—应用”闭环
对于深层的资源结构，再生替代成为破解资源依赖、降本增效的关键抓手。东莞动力电池供应链严格筛选合规再生材料，确保性能与环保双达标，再生材料生产能耗较原生塑料降低约50%，既减少石油资源消耗，又有效对冲原材料价格波动。通过“回收—再生—应用”闭环体系，再生材料规模化应用于电池壳体、结构件等部件，形成环境效益与经济效益双赢格局，真正实现了废料向资源的价值跃迁。
经过持续的探索实践，东莞动力电池“无废供应链”建设成效显著。固废减量化成效领跑行业，极片废料率、固废产生量大幅下降；资源化利用水平领先，2024年内部资源化收益达1210万元；无害化管控全程达标，危废处置率、固废转移合规率均保持100%；供应链协同效能全面提升，带动上游50家主要供应商、10家核心战略供应商，以及下游共计约100家客户共建绿色闭环。
东莞市生态环境局表示，从单一企业减排到全产业链“无废”，从末端治理到源头管控，东莞以动力电池产业为突破口，走出一条制造业绿色转型的特色路径。下一步，将持续深化“无废供应链”建设，推广“四维”实践经验，推动更多产业集群融入“无废”发展体系，以绿色创新激活产业新动能，为“无废城市”建设贡献更大东莞力量。
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